如何提高船用壳管式海水冷凝器的抗腐蚀能力？

一、核心材料的耐蚀性升级

1. 传热管材料优选

2. 管板与壳体材料匹配

• 管板：采用镍铜合金（如 Monel 400）或钛合金，与传热管形成电偶序相近的组合（如钛管 + 钛管板），减少电化学腐蚀；

• 壳体：碳钢壳体需内衬防腐层（如橡胶、玻璃纤维），或直接选用不锈钢（316L），避免碳钢与铜合金管束形成宏电池。

二、结构设计消除腐蚀隐患

1. 避免缝隙腐蚀的细节设计

• 管板与管子连接：采用 “胀接 + 密封焊” 复合工艺（而非单纯胀接），消除缝隙（缝隙宽度＞0.1 mm 时易聚集腐蚀介质）；

• 折流板与管束间隙：控制折流板孔径与管外径差≤0.5 mm，防止海水滞留形成浓差电池；

• 壳体法兰垫片：使用聚四氟乙烯（PTFE）垫片，避免橡胶垫片老化后形成缝隙。

2. 流体分布与流速控制

• 海水流速：维持壳程海水流速在 1.5~2 m/s，避免流速＜1 m/s 时盐分沉积（结垢促进腐蚀）或流速＞2.5 m/s 时冲刷腐蚀；

• 防冲板设置：海水入口处加装厚度≥6 mm 的防冲板（材料与管束一致），将入口流速从 3~5 m/s 降至 1.5 m/s 以下，保护管束入口端。

3. 微生物腐蚀（MIC）防控结构

• 壳体表面处理：内壁加工成镜面（粗糙度 Ra≤1.6 μm），减少微生物附着位点；

• 流道设计：避免死区（如折流板与壳体间隙≤10 mm），防止微生物滋生形成生物膜（生物膜下腐蚀速率可提高 5~10 倍）。

三、主动防腐技术应用

1. 阴极保护系统（ICCP / 牺牲阳极）

• 牺牲阳极法：

• 材料：选用锌合金（如 Zn-Al-Cd）或镁合金，安装在壳程内壁（间距≤2 m），阳极面积占传热面积的 0.8%~1.2%；

• 效果：使金属表面电位维持在 - 0.85 V（相对于饱和甘汞电极），腐蚀速率从 0.1 mm / 年降至 0.01 mm / 年以下。

• 外加电流阴极保护（ICCP）：

• 适用于大型冷凝器（传热面积＞500 m?），通过钛基氧化铱阳极施加电流，自动维持保护电位，寿命可达 10 年以上（牺牲阳极需 2~3 年更换）。

2. 表面涂层防护

• 传热管涂层：

• 钛管可涂覆纳米陶瓷涂层（如 Al?O?-TiO?），进一步降低生物附着；铜镍管可镀 0.05~0.1 mm 厚的镍磷合金（Ni-P），耐蚀性提升 3 倍；

• 壳体涂层：采用环氧玻璃鳞片涂料（厚度≥300 μm），孔隙率＜0.1%，隔绝海水与金属基体。

四、运行维护与腐蚀监测

1. 防污与清洗策略

• 电解海水防污（ECS）：通过电解产生 ClO?杀灭海水中的微生物，防止生物污损（投加量 5~10 ppm，可使生物附着量减少 90%）；

• 在线反冲洗：每周用淡水或海水加清洗剂（如柠檬酸）反冲管程，去除结垢与腐蚀产物（结垢层导热系数低，且易形成氧浓差电池）。

2. 腐蚀状态监测

• 安装腐蚀探针：在壳程设置电偶腐蚀计（ER 探针），实时监测腐蚀速率，当速率＞0.05 mm / 年时预警；

• 定期拆检：每半年检查管板焊缝、折流板支撑处的腐蚀情况，必要时采用超声波测厚（壁厚减薄＞10% 时需更换管束）。

五、特殊工况的针对性措施

1. 高盐度 / 污染海域应对

• 采用钛合金管束 + 316L 不锈钢壳体，配合 pH 值调节（将海水 pH 维持在 7.5~8.5，降低 Cl?腐蚀活性）；

• 在海水入口加装过滤装置（精度≤50 μm），去除泥沙与有机物，减少磨损腐蚀与微生物附着。

2. 停机保护

• 长期停用时，将冷凝器内海水排净并充入干燥氮气（露点≤-40℃），或注入 10% 的亚硝酸钠溶液（阳极型缓蚀剂），防止缝隙内残留海水浓缩腐蚀。